眼镜开模(眼镜模具怎么脱模)

注塑上下模的方法和步骤

上模前的准备工作

上下模是注塑成型的最基本的工作，往往被容易人们所忽视，其实，正确的上下模不仅可以提高注塑工程的工作效率，也可以减少注塑品的不良出现。下面简单的介绍一下上模的准备工作。

1.测量模具的长,宽,高,根据测量后的数据,判定模具能否安装在选定机器上。

2.测量模具的定位环外径，是否与选定机器的固定模板上的安装孔相配。

3.测量模具的浇口大小和浇口与本机定模板模具安装平面的距离，判定选定机器注射座喷嘴是否与模具能良好相配。

4.测量模具顶出板的尺寸，与选定机器的顶出行程比较，判定机器是否合适。

5.根据模具的实际厚度，用手动调模方式粗调模具厚度，然后根据开模后制品顺利脱模落下所需要的空间距离，设置开模间距。用手动调模方式使开模间距达到设定值。松开移动模板上的机械保险杆的螺母，通过其中一个螺母旋退，一个旋进，使保险杆左右移动，调整到开模位置时，打开防护门，装在固定模板顶部的机械保险挡板会自动掉下，而且保险杆右端的撞头刚好靠近保险挡板。然后锁紧保险杆螺母。

6.根据模具的设计参数，设置好顶针行程。以便在调整模具厚度时不致使模具受到损坏。

7.准备好模具压板，压板垫块，压紧螺栓，螺母，平垫圈，弹簧垫圈，扳手，管件等。

上模的步骤

上模全部需要手工进行，下面所有的机械操作应在手动或调模状态下进行，手工操作前应关闭油泵电动机，以确保操作人员的安全。

1：启动油泵马达。

2：开模，使模板开启。

3：将注射座向后移动。

4：关闭油泵电动机。

如动模板处于开模停止位置时，步骤1～步骤4可以不做。

5：调整顶针的位置与数目，使之与模具相适合。

6：吊起成对的模瓣，放入模板内（放入时，注意不要让模具与拉杆及其他机器部件相撞），把定位环装入固定模板上的安装孔内，使模具平面与定模板的安装面相贴。

起吊时，应确定前后模不会分离。

7：用螺栓，模具压板，压板垫块，平垫圈，弹簧垫圈等把模具的固定模板部分固定在固定模板上，此时不必用很大的锁紧力。防止螺丝孔滑牙。

螺钉的深度H应为螺栓直径￠的1.5～1.8倍。

8：启动油泵马达。

9：以点动方式进行关模，使移动模板与模具逐渐接触，直至紧贴。

10：在模具完全闭合后，进行喷嘴中心下模具浇口中心的对准和可靠接触的校调，要确保喷嘴中心准确地对准模子浇口中心。在实际接触之前，交替地放置注射座开关至中间位置和前进位置，如果喷嘴没有正确地调整至对准中心，可按需要作上下和左右调整。松开注射座前后导杆支架上的紧固螺栓和两侧的锁紧螺母。

按需要调整喷嘴高度调整螺钉，纠正上下偏差，调整喷嘴左右调整螺钉，纠正左右或电热圈的损坏。

11：关闭油泵电动机。

12：拧紧定模板上的模具压板螺栓，锁紧定模板上的模具。

13：同定模板上的压板一样，拧紧动模板上的模具压板螺栓，锁紧动模板上的模具。应牢固地拧紧螺栓，以确保开模时模具不至于落下。

14：卸下吊装所用的皮带或钢绳。

15：设定好开关模的各个位置，压力和速度，特别是高压锁模压力设定为成型制品所要求的压力。

16：启动油泵电动机。

17：开模至开模终止位置，调整开模速度，慢速的位置要大于关模高压位置。

18：开关模和调模参数设定。

19：关上安全门，选择自动调模状态。

20：机器将自动进行调模，调模完成后，机器将恢复为手动。

21：按关模键，进行关模操作，在关模结束后，关闭油泵电动机。

22：再次拧紧所有紧固模具的螺栓。

23：连接有关模具的其他管路，如冷却水管等。确认水管有无连接错误。

至此，模具安装完毕。

做好这几步，注塑机开模问题全搞定

注塑机开模是塑料产品生产过程中最容易出现的问题，也是最让生产者担心的问题，那么我们今天就来看看开模和成型过程中为什么会出现这些问题，以及如何解决这些问题。

首先是影响开模的问题：比如模具的速度和移动距离。模具在打开并顶出制件过程中移动的距离应减少以免浪费移动时间，当然，模具移动必须在模具再次关闭前足以让制件顺利脱离模具。

所以，让制件脱模所需移动距离愈短，则其所花的的间愈少，当注射成型机处于良好状态，从高速打开到低速顶出的转换能够相当平稳。

设备需要一些保养以完成这些速度上的变化，但是这些花费可以从模塑时间减少，节省时间而得到多倍的回报。为了达到最少的模具移动时间，调整减速限制开关，以便预出过程中模具不会过于接触或破坏制件，并优化行程的高速段。

另外就是还要看注塑机是不是开锁模油缸油封损坏了？是不是锁模机构机械部分卡住了？检查一下开模阀看看是不是阀芯不到位，速度和压力,位置参数是否恰当。如果开模位置已到.看画面检查电子尺或开模停行程开关。如果时常出现这种问题,首先要检查油路部分,但机械部分更要着重检查,看有没有连杆磨损或者不平稳等情况出现等。

所以对于注塑机来说如果开模出问题一方面是设备本身参数设置的问题，另一方面就是保养的问题了。适当的周期性的保养以确保这减速每次能重复。

产生锁模压力时间在整个模具开放时间中是另一个阻延，这个时间可能经过机械磨损和液压阀失效的影响，因此周期性的机械保养可以保持良好的操作状态。

注意事项：

缩短模具打开行程到所必需的最小，以便制件和流道脱落；

排除任何使顶出困难的因素，像顶针周围的飞边(披锋)；

缩短顶出行程到所必需的最小值；

用最快的开模和闭模速度，同时要适当慢慢地中止和闭合以防止损坏模具；

寻找所有闭模和产生锁模压力中的阻延，它们表示机械或液压阀的故障；

在模具中大量的装嵌件活动也增长模具开放时间。稍加考虑产品设计(减少倒扣)就往往能使顶出动作自动化或半自动化进行；

若这延误是由模具损耗所导致，理应修理模具，以减低延误；

养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处。

可用滑块脱模的倒扣，你知道不？

弹性脱料一个注塑件的内壁或外壁向外凸出或向内凹陷的几何形状变化叫做倒扣（原理见图2.3）。有内部倒扣的产品基本上都很难脱模。

弹性脱模的定义是指注塑件在开模时不需要滑块动作的简单脱模。为了实现弹性脱模，原材料必须坚初且富有弹性。理想的原材料有聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、软质聚氯乙烯（PVC）或弹性体。

脱模通常由所谓的脱模板完成，也可使用顶针、司筒或空气顶针。注塑件通常不需要其他顶出部件。

应用范围

最多的应用是带螺纹瓶盖的制造。也有很多医疗和包装领域里的应用。

己脱模的带倒扣产品见图2.4。

滑块脱模

倒扣是注塑件上凹陷或凸起部位，它会增加脱模难度，极端情况下甚至不能脱模。此时需要用滑块来增加辅助分型面，以脱开在脱模方向上有倒扣部分的产品。可由滑块脱模的倒扣见图2.5。

冷流道滑块模具

安装在定模侧或动模侧的滑块可以垂直于开模方向移动。当模具打开时，滑块沿与模具轴线成90°的方向滑向一侧。两个方向的最大角度偏差不能超过7°，否则滑块就会自锁。

滑块的运动是由一根斜导柱或控制杆机械式完成的，也称为正向控制。

滑块的运动由机械结构、弹簧、气压缸或液压缸在开模之前、后或开模过程中完成。在决定滑块尺寸时，需要考虑模具张力。

滑块应用的典型产品包括电源板、绕线框、线夹、销钉和外螺纹零件。

滑块脱模的注塑件见图2.6。

拼块脱模

在拼块模具里，两个或更多的拼块完全包裹着注塑件，而在滑块模具里，

I只有注塑件的部分区域会被脱开。

在滑块模具中，模腔通常是单个零件。而在拼块模具里，模具型腔由数个拼块组成。拼块可以对角嵌入定模一侧，在开模时沿对角滑槽向外滑动。这样，注塑件得以脱模。

同样，拼块也可以像滑块一样由顶出侧导向。它们多数在开模时或开模后由液压油缸、机械式弹簧或气压驱动而产生滑动。

任何尺寸的拼块都需要和模具的冷却水路相结合。

拼块模具可以综合所有己知的流道系统和浇口变化。其进胶口和注塑件位于同一分型面上，需要注塑后分离。

拼块模具的一个典型应用是装瓶框和汽车电池箱。

分离式模具原理见图2.7,由拼块脱模的注塑件见图2.8。

伸缩式型芯脱模

除了螺纹外，还有其他一些有倒扣的产品脱模，可以采用伸缩式型芯（见图2.9）。这些产品包括瓶盖上的防伪圈、拉环等类似结构的产品。

使用伸缩式型芯时，需要保证螺纹深度和直径的相关性。螺纹直径为28时的深度应为0.8〜1.0。因此，直径28而深度为3的螺纹是无法用伸缩式型芯生产的，但可用旋转型芯生产。

这种螺纹深度和直径的相互关系是这样形成的：中央型芯抽出后，周围的拼块只能向内收缩到它们互锁的位置。

主要应用于注塑件上的螺纹或类螺纹倒扣只起较小作用的产品，如可重复闭合的容器盖。